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5 julio, 2016
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Programas de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo, ¿cuál es mejor?

Los programas de mantenimiento preventivo son el conjunto de acciones necesarias para poder mantener cualquier tipo de máquina en funcionamiento, reduciendo a toda costa las averías y paros de funcionamiento imprevistos. Al hablar de un programa de esta naturaleza, nos referimos completamente a la prevención que cualquier empresa debe plantearse hacer o tener establecido para la revisión continua de sus equipos.

Cabe señalar que estas acciones se hacen con el fin de poder localizar los detalles o problemas que puedan dañar el funcionamiento de alguna instalación y pueda ser corregible en su momento, antes inclusive,   de que surja una emergencia que implique un paro de actividades y un costo mayor en la reparación.  Es importante saber que existe una diferencia sustancial entre el mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo, a continuación veremos de qué se tratan.

El mantenimiento correctivo, es aquel en el que se reparan las averías una vez que han aparecido, sin embargo, el principal inconveniente que se tiene es que la avería puede suponer la parada de una o diversas máquinas, es necesario que se tenga planificada la intervención para poder asignar los recursos humanos que sean necesarios, así también se deben abastecer los repuestos, tener todas las herramienta a la mano, elaborar procedimientos de seguridad e intervención que no estaban, para este punto, previstos.

Es importante comentar que el mantenimiento correctivo, resulta inevitable debido a que es imposible evitar y prevenir todas las averías que puedan suscitarse en una empresa, no obstante es preferible reducir este sistema todo lo posible.

En cambio, el mantenimiento predictivo es una variante dentro del preventivo, que consiste en analizar y medir cada uno de los desgastes que puedan tener los elementos para poderlos sustituir en cuanto muestre cualquier tipo de síntoma que provoque un fallo, antes de que se llegue a materializar la avería. Cabe destacar que se suelen utilizar técnicas analíticas tales como: la termografía, medidas eléctricas, diagnósticos de vibraciones, etc.

Es el sistema con mayor optimización en cuanto a fiabilidad, debido a que permite conocer con plena certeza qué elemento está por fallar y proseguir a la sustitución del mismo. También se tienen algunos inconvenientes, el principal es cuando se tienen que medir todos los elementos que pueden llegar a tener un problema, ya que suele ser un trabajo laborioso. En máquinas con elementos críticos se suele instalar equipos que son automáticos, que son capaces de poder activar una alarma indicando que es necesario intervenir en ellos.

Las condiciones de trabajo de una máquina pueden llegar a ser distintas, según las condiciones ambientales o los sobreesfuerzos a los que pueda verse sometidas cada una de ellas. Por este motivo, se tiene que estar midiendo todo el tiempo para poder predecir en qué momento pueden llegar a fallar, para poder ajustar los trabajos a las circunstancias reales.

Programas de mantenimiento preventivo, en este mantenimiento se busca evitar las averías actuando antes de que estas surjan. Normalmente se hace sustituyendo piezas desgastadas antes del fin de su vida útil, además también puede tratarse de acciones de limpieza o lubricación. Un ejemplo de esto es el mantenimiento a los vehículos en el cual se busca sustituir el aceite, filtros, correas y aquellos elementos que son susceptibles al fallo por medio del desgaste, provocando que exista algún tipo de avería.

Este sistema permite planificar, primordialmente, la intervención, puesto que la máquina en cuestión trabaja de forma correcta. Al conocer de antemano los recursos necesarios, se puede planificar una parada preventiva que afecte lo menos posible a la producción. Cabe señalar que existen ciertos inconvenientes con este tipo de programas, pues se llega a tener cierta dificultad cuando se tiene que realizar la acción preventiva, debido a lo siguiente:

  • Acortar los tiempos supone aumentar los recursos: si un aceite tiene una vida útil de un año y es sustituido en un periodo de 10 meses, en lugar de realizar 10 cambios en aproximadamente diez años, se tendrán que hacer doce, aumentando de esta manera los materiales y recursos humanos que se necesitan para realizar esta acción.
  • Alargar los tiempos supone más averías: basándonos en el ejemplo anterior, si el cambio de aceite se hace cada catorce meses, se corre el riesgo de aumentar el desgaste y provocar una avería, que podría ser muy costosa.

Hay una pregunta que se hacen siempre las personas, y es qué sistema es mejor . Para poder responder esta pregunta es necesario decir que en la práctica las empresas no se centran en uno solo de estos sistemas, sino que se van combinando los distintos tipos según sea el caso. Lo ideal será aplicar un mantenimiento preventivo como una opción predeterminada, sin descartar los otros tipos de mantenimientos que existen.

Además, es necesario que se valoren los costos de cada, una solución muy extendida es realizar ciertas inspecciones preventivas basadas en el tiempo, que incluyen algunos procedimientos que son completamente predictivos, los cuales se basan en medidas especiales. En TECNOMAN nos sentimos completamente orgullosos de compartirles nuestros servicios que son 90% preventivos y en un 10% correctivos, de esta manera llevamos a cabo nuestra filosofía para poder trabajar en forjar cada uno de los proyectos que implementamos con nuestros clientes.

Cabe destacar que los procesos que tenemos, son adecuados para poder lograr con mucho éxito los resultados que se esperan, superando por tanto la expectativas y la de nuestros clientes, somos una empresa que busca tener la mayor calidad posible en todos los trabajos que realizamos, no lo dude, si usted necesita uno de nuestros programas de mantenimiento preventivo.


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